粉末冶金軸承是粉末（mò）冶金壓製工（gōng）藝做成的，耐磨性，從目前的應用條件來還（hái）是有所提高的（de）。耐磨性是與材質的硬度（dù）相關，粉末冶金產品可以通過熱處理獲得預設的硬度。那麽粉末冶金軸（zhóu）承（chéng）怎樣提高耐磨性能呢?草莓视频免费观看小編圍繞這個（gè）問題與（yǔ）大家一起探（tàn）究下吧：

   一、粉（fěn）末冶金製品的硫化處理

   (一)硫化處理（lǐ）的目的

    硫化處理在粉末（mò）冶金製品中作為減摩材料應用時,以鐵基含油軸（zhóu）承的應用最為（wéi）廣泛（fàn）。燒結（jié）含油軸承(含石（shí）墨量1%—4%)製造（zào）工藝（yì）簡單、成本低，在PV〈18～25公斤·米/厘米 2·秒情況下（xià），可代替青銅，巴氏合金等減摩材（cái）料。但在繁重（chóng）的工作條件下，如摩擦表麵上滑動速度過高和單位負荷較大時，則燒結零件的（de）耐磨性能和壽命會迅速降低。為了提高多孔鐵基減摩零件（jiàn）的減摩性能，降低摩擦係數，提高工作溫度以擴大其使用範（fàn）圍，采用硫化處理是一種值得推廣的方法。

    硫（liú）及大（dà）部分硫化物都具有一定的潤滑性能。硫化（huà）鐵就（jiù）是一種良好的固體潤滑劑，特別是在幹摩擦的條件下，硫化鐵的存在，具有很好的抗咬合（hé）性。粉末冶金鐵基製品，利用其毛細孔可以浸漬相當多（duō）的硫（liú），經過加熱可使（shǐ）硫與孔隙表麵的鐵生成硫化鐵，它（tā）均勻地（dì）分布（bù）於製品的各處，在摩（mó）擦表麵上起著良（liáng）好的潤滑作（zuò）用，並（bìng）可（kě）以改善切削加工性能。硫化處理後（hòu）的製品，其摩擦和切削表麵都顯得很光（guāng）滑。

    多孔（kǒng）燒結鐵經硫化處理後，最突出（chū）的作用是具有很好的幹摩擦性能。在無油潤滑的工作條件下(即不準加油或無法加油)，是一種令人滿意的自潤滑材料，並且有很好（hǎo）的抗咬合性，減少啃軸現象。此（cǐ）外，這種材料的摩（mó）擦特性（xìng）與一般減摩材料不同。一（yī）般材料隨著比壓的增加，摩擦係數開始變化不大（dà），當比壓超過一定值（zhí）後，摩擦係數急劇增加。而經過硫化處理後的多孔燒結鐵，其摩擦係（xì）數在很大比壓範圍內隨（suí）其比壓增加反而下降。這就是減摩材料一（yī）種可貴的特性。經硫化（huà）處理後的燒結鐵基含油軸承，可在（zài）250℃以（yǐ）下順利地工作。 

                  

   (二)硫化處理工藝

    硫化處理（lǐ）的工藝（yì）比較簡單，不需（xū）要專門的設備，其（qí）工藝為：

   

    將硫放入（rù）坩堝中加熱熔化，溫度控製在120～130℃時，此時硫的流動性較好，若溫（wēn）度過高，則（zé）不利（lì）於浸漬。將需要浸漬（zì）的（de）燒結製（zhì）品（pǐn）先預熱至100～150℃，然後將製品（pǐn）浸入熔化的硫液中，浸漬3～20分鍾，未預熱的製品浸漬25～30分鍾。視製品的密度，壁厚及（jí）所需浸（jìn）入量來決定浸漬時間。密度低、壁厚薄的浸漬時間可少;反之亦然（rán）。浸完後取出（chū）製品，流盡剩餘的硫。最（zuì）後，將浸漬過的製品放入爐內（nèi），通氫保護（hù），亦可以用木炭保護，加熱到（dào）700～720℃保溫（wēn）0.5～1小（xiǎo）時（shí），此時，浸入的硫與鐵作用生成硫化鐵。對（duì）於密度為6～6.2克/厘米3的製品，硫進（jìn）入量約為35～4%(重量百分（fèn）比（bǐ）)。加熱（rè）焙燒是為了使浸入零件孔隙中的（de）硫（liú）形成硫化鐵。

   

   硫化處理後的燒結製品，可進行浸油和精整等處理。

   (三)硫化處理的應用舉例

    1、麵（miàn）粉機軸套 該軸套安裝在兩根軋輥兩端，共（gòng）四個套。軋輥壓力（lì）為（wéi）280公斤，轉（zhuǎn）速為700～1000轉/分(P=10公斤/厘米2，V=2米/秒)。原采（cǎi）用錫青銅軸（zhóu）套，用（yòng）甩油圈潤滑。現改用密度為5.8克/厘米3、含S量為6.8%的多孔燒（shāo）結鐵代替，可不用原潤滑裝置，隻需開車前滴（dī）幾滴油，連續工作40小時，軸套溫度才40℃左右;磨麵粉（fěn）12000公斤，軸套仍正（zhèng）常工作。

    2、牙輪鑽小軸套 牙輪鑽是石（shí）油鑽探的重（chóng）要工具，此鑽油頂部有個滑轉軸套，受壓力極（jí）大(壓力P=500公斤力/厘米2，速度V=0.15米/秒)，並有強烈的震動和衝擊。

                             

    二、粉末冶金製品的浸油處（chù）理  

    粉末冶金多孔減摩製品浸油是一道重要（yào）的工序（xù），可以增加（jiā）粉末冶金製品的（de）抗腐蝕性、提高耐（nài）磨性，延長其使用壽命。鐵基含油軸承燒結後進行浸油處理，潤滑油即進（jìn）入製品孔隙中（zhōng），當（dāng）軸（zhóu）轉動時，與套發生動摩擦，生熱，使軸承溫度上升，油遇熱膨脹，從孔隙中流出到軸與軸套（tào）之間起到自動供油，形（xíng）成的油（yóu）膜起（qǐ）潤滑（huá）減摩作用。浸油也能防止製品被氧化。油方法可分普通浸油、加熱浸油和真空浸油。

    普通浸油：把清洗幹淨的燒結製品放入機油(一般（bān）為20～30號機油)中（zhōng）浸泡。油在製品的毛細管力作用下，浸入到製品的孔隙中。此法浸油效（xiào）率低、浸油時間長，需幾小時，用在含油（yóu）率不高的製品中。

    加熱浸油：把清除幹淨的燒結製品（pǐn）放入80～120℃熱油中浸泡1小時。由於製品受熱，連通孔隙中的空（kōng）氣膨脹，使一部分空氣被排除。冷（lěng）卻後，剩餘部分的空氣又收縮，把油吸入到孔隙中。由於熱油的流動性好，潤滑性高，因而可有更多的油浸入到製品中。該浸油方法效率比普通浸油率高。

    真空浸油：把清理幹淨的燒結製品（pǐn）放入真空箱內，密封抽空至-720毫米（mǐ）Hg，然後向真空箱內放入機油，再加熱至80℃，保持20～30分鍾。由於製品連通孔隙（xì）中的空氣被抽出，機油可在10分鍾（zhōng）之內浸入製品中。這種方法浸油（yóu）效率高（gāo）、速度快。此法的另一種形式，是先把放有製品的真（zhēn）空箱內的空氣抽出，然後把預熱過的油通入真空箱中，將製品覆蓋起來，再（zài）使真空箱與大氣接通，油即較快地浸入到製品孔隙中。

    三、塗蠟

    一（yī）般粉（fěn）末冶金製品均具有多孔特性，與空氣等接（jiē）觸界麵較大，容易發生鏽（xiù）蝕現象，特別（bié）是沿海多雨地區，空氣濕度大，製（zhì）品的（de）腐蝕更為嚴重。在（zài）有些情況下，不僅製品表麵受到腐蝕，連內部連通孔隙的表（biǎo）麵也會受到腐蝕，嚴重地影響其使用性能，甚至造成報廢（fèi）。

    為了防止和減少鐵基（jī）製品的腐蝕，在浸油後（hòu）還必須（xū）進行（háng）表麵塗臘，以隔絕（jué）製品與外界的接觸。這樣，在製品長途運輸或較長時間的保存（cún）(按規定，製品在六個月之內不得鏽蝕)，不致鏽蝕。粉末冶金製品的塗（tú）臘工藝是，把臘放入上臘筒內（nèi），加熱到60～80℃，使臘熔化，將清理幹淨的製品浸入臘液中（zhōng），並立即（jí）取出，即在製品表麵上塗上（shàng）一層均勻的臘，涼後方可包裝（zhuāng）。臘（là）液是由石蠟和凡（fán）士林組成，按季節不同有不同（tóng）配比。加凡士林的（de）目的是提高臘液幹後的牢（láo）度，不致開裂。氣溫高時凡士林可少（shǎo）加，氣溫低時可適當提高凡士林的配比。一般采用凡士（shì）林20%，石蠟80%。

    四、包裝

    合（hé）適的包裝，是為了保護粉（fěn）末冶金（jīn）製品在儲（chǔ）存、運輸過程中不致損壞、變質，是粉末冶金生產中最後一道工序。如果包裝不好（hǎo）會導致（zhì）最後產品（pǐn）的損（sǔn）失，應該說是十分可惜的。

    包裝的方法是：將製品塗臘後，以防鏽紙包裝，將若幹（gàn）件包好裝入一盒，每盒應放上合格證及（jí）使用說明（míng）書。盒外標明製造廠廠名（míng）及地址、產（chǎn）品名稱、型號及數量、產品尺寸及規格。切不能（néng）將不同規格（gé）型號（hào）產品誤裝和混裝。而後將若幹盒裝入一箱，箱子周圍必須墊上防潮紙，每箱重量不（bú）能超過50公斤。箱外應標明製造廠廠（chǎng）名及地址、產品名稱、型號、規格及數量。同時應標明（míng）裝箱日（rì）期，最後貼（tiē）上“小心輕放（fàng）、注意防潮”標記。

    以上四種方法都能有效的提高粉末冶金軸承的（de）耐磨性，粉（fěn）末冶金軸承孔隙率（lǜ）愈高，儲油愈多，但孔隙愈（yù）多（duō），其強（qiáng）度愈低等優勢越來越多（duō）受（shòu）廠商喜歡，如需了（le）解更多粉末冶金的知（zhī）識可進入草莓视频免费观看官網了解。